压力淬火和变形控制的现代化替代方案
可以控制变形的单件流真空渗氮淬火系统，可取代传统压力淬火
4D淬火是一种真空热处理系统，对经过表面渗碳和整体淬火的钢制齿轮、轴、环、套筒等机械传动部件的单个部件，进行单件氮气淬火。该设备工艺在氮气环境下进行，具备较强的变形控制能力，可显著提高加工件的精度，工艺结果重复性强，同时可降低单件及整体生产成本。
/ 显著提高热处理工艺精度和重复性，降低生产成本
/ 真空加热后经过强力均匀的氮气淬火，控制和减少变形，最终得到更高的重复性
/ 系统完全自动化，易于与流水生产线集成
/ 现代化优秀的解决方案，可取代现有压力淬火工艺
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4D淬火系统与传统的周期式和连续式热处理炉相比，本系统可显著高机械传动部件的生产质量和经济效益，同时取消压淬及其带来的缺点。
它由一个真空加热室并配备相应的传输设备组成。工件在真空条件下在加热室中加热至淬火温度，保护工件表面避免污染和不想要的成分改变。淬火工艺的改进使得质量得到明显提高，特别是变形量减小。这主要是通过安装在淬火/卸载室中的高压气淬系统来实现的。该系统配置了环绕工件的冷却喷嘴，确保流过各个侧面（顶部、底部和侧面）的冷却气流均匀，我们称之为“3D”冷却。此外，系统内安装有旋转工作台，可使工件旋转，从而进一步提高淬火均匀性。我们将旋转运动称为第四维度，使工件可以通过“4D”淬火获得较好的均匀性。冷却喷嘴装置可根据零件特定的尺寸和形状进行适当的调整。整个氮气冷却系统提供强力的（类似于油淬）且均匀的淬火，实现高度可重复性，可显著减小并最终控制变形。可以取代油或氦气淬火。
采用单件流的方式，工件一件接一件的通过热处理，确保了热处理可以跟数控机床摆在一起，集成到流水生产线中。它取消了热处理夹具、料物流成本和物流时间，缩短了生产周期。此外，淬火结果的可重复性以及变形控制和减少为降低热处理后加工成本提供了巨大的潜力。
此外，每一个零件在热处理时都可以被监控、跟踪和报告，这提供了100%的可追溯性和质量控制。本系统及技术安全、清洁、环保。
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/ 通过真空加热和高压氮淬，实现单件淬火
/ 可集成现有流水生产线
/ 年产量多达100万件
/ 工作区尺寸可调
/ 自定义系统配置
/ 设计紧凑，占地面积小
/ 工艺消耗小
/ 4D全方位淬火，喷嘴可调
/ 高压氮气淬火
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/ 控制和减少淬火变形
/ 热处理精度和重复性高
/ 消除内氧化
/ 无氧化
/ 工件表面质量好
/ 大批量生产
/ 操作灵活，可随时启停
/ 全自动，一体化流水线生产
/ 每一个工件具有可追溯性
/ 无人化操作
/ 氮气淬火速度与油淬相当（不再需要油和氦）
/ 取消了热处理夹具和物料运输装置
/ 消除了油和油蒸汽污染（对安全和环境）
/ 消除了清洗剂和其他化学物质
/ 消除了高温辐射和火灾隐患
/ 安全环保
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/ 机械传动部件（齿轮、环、轴、套筒等）
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工艺
/ 光亮淬火（高压气体淬火）
行业
/ 汽车
/ 传动
/ 轴承
/ 机械
/ 航空航天
材料
/ 常规渗碳或淬透（油淬）
/ 气淬和油淬用高级合金和特殊钢
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/ 大大缩短硬表面加工时间
/ 减少后续加工
/ 低压渗碳/高压气淬
/ 快速高效渗碳
/ 消除火灾和爆炸危险
/ 理想的表面质量
/ 消除晶间氧化
/ 清洁环保生产
